太钢：技术创新助力节能减排

 

加快实施二次能源高效利用的技术开发应用是节能减排的重点，也是钢铁企业绿色转型升级的关键。这些年来，太钢以技术创新为支撑，实施烧结主抽风机变频改造、高炉冲渣水余热回收、高炉热风炉富氧燃烧、高炉双预热、转炉煤气供发电锅炉、电炉余热回收等一批余热余能回收利用项目，经济和社会效益显著。其中，实施干熄焦发电乏汽余热回收利用项目，年回收热能89.6万GJ，创效1800万元；实施300MW发电机组烟气余热深度回收项目，年回收热能38.6万GJ，创效700多万元；利用低品位余热资源，实施烧结烟气余热利用，一个采暖季可回收18万GJ，创效360万元。高炉冲渣水余热回收利用技术属国内首创，并向国内钢厂进行技术输出。依靠持续挖掘节能潜力和余热资源，太钢为太原市居民冬季采暖提供越来越多的绿色、清洁热源，为改善城市大气环境质量作出了贡献。

 

优化能源结构，实施能源介质置换，有效降低能源成本，是太钢节能减排的又一突出特点。适应燃气系统供需结构的新变化，为充分利用太钢自产焦炉煤气，降低公司外购天然气成本，不锈冷轧厂、能源环保部、工程技术公司、能源动力总厂一起，通过自主设计、自主实施、自主调试，突破一系列工艺技术和施工难点，成功实施不锈冷轧退火线焦炉煤气置换天然气改造项目，先后将不锈冷轧厂2号热线退火炉和1号、2号冷线退火炉的燃气系统由天然气改为焦炉煤气，实现了富余焦炉煤气的最大限度利用和能源介质的优化匹配，仅此一项，增加经济效益4000多万元，节约天然气外购成本1.41亿元。

 

坚持节能环保与降本增效相结合，在生产全线推进一批“短平快”节能项目，深化工序和系统节能。实施不锈线材厂和不锈热轧厂加热炉改造，对炉底汽化冷却烟道空气余热回收，提高了加热质量，降低了加热炉能耗，降低了运行成本。采用高效连铸切割技术对炼钢二厂碳钢连铸割枪、割嘴以及点火装置等进行改造，每年燃气消耗下降40%以上、氧气消耗下降30%以上、二氧化碳排放降低90%以上；实施炼钢二厂北区AOD烤炉壳烘烤改造，降低天然气和氧气消耗，降成本效果显著。炼钢一厂不锈钢线AOD炉除尘变频系统改造、高炉煤气放散点火改造等一批节能项目正在实施中。

 

“十一五”和“十二五”期间，太钢均超额完成了省市下达的节能目标。目前，太钢已经建立起全流程节能减排模式，形成了完善的气态、液态、固态废弃物循环经济产业链，同时，加快由企业内部的小循环向社会的大循环转变，与城市共融共生，成为城市功能不可或缺的部分。