山西经济日报：太钢集团：钢铁企业与生态城市共生

太原钢铁（集团）有限公司是集铁矿山采掘和钢铁生产、加工、配送、贸易为一体的特大型钢铁联合企业，近年来，通过大力淘汰落后，对矿山、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序进行全面升级改造，实现了工艺现代化、装备大型化，配套了先进节能环保措施和技术，提高了资源循环利用率，实现燃料结构优化和能源结构的梯级利用，大幅降低了各类污染物的排放，基本实现工业废水无外排，生产过程固体废弃物全部综合利用，全工序各项指标基本达到了钢铁行业清洁生产标准一级水平。与此同时，为加速实现自身与城市的和谐发展，太钢大力拓展产品制造、能源转换、废弃物消纳处理功能，发展循环经济，实现了都市型钢铁企业的绿色转型。

淘汰落后，升级置换，工艺装备清洁化。先后淘汰了横列式轧机、叠轧薄板轧机、4.3m焦炉、20吨电炉、300m3级高炉，累计淘汰落后炼焦能力130万吨、烧结能力400万吨、炼铁能力70万吨、炼钢能力100万吨、轧钢能力90万吨。建成了当今世界工艺技术最先进的7.63m焦炉、450m2烧结机、4350m3高炉、150吨超高功率电炉、160吨AOD炉、160吨转炉、160吨LF炉和板坯连铸机、2250mm热连轧、宽幅不锈钢冷轧生产线等，工序节能，工艺节能，能源利用效率最大化。2012年，太钢回收利用副产煤气产生的能量已经占到生产所需能源的48.6%，余热余能发电量占到生产用电量的28%，连续多年保持了行业领先。

配置高效环保设施，控制大气污染物排放。燃料全部采用全封闭筒仓储存、烧结配料场建成不锈钢挡风抑尘网；焦炉配套除尘地面站；烧结全工序配套高效除尘器；高炉原料和上料系统、炉顶、出铁场配备除尘；炼钢炉配备一次和二次除尘；热轧机配备塑烧板高效除尘器；发电锅炉配备高效电除尘及脱硫装置，大气污染源全面达标。对SO2排放量较大的焦炉煤气进行高效脱硫处理，脱除的硫份制成硫酸回用于生产系统；电厂燃煤锅炉进行高效脱硫处理，脱硫石膏用于生产建材；国内率先采用活性炭吸附技术，对烧结烟气进行脱硫脱硝，脱除的SO2用于生产硫酸。

全系统采用节水新工艺，推进废水“零排放”。全工序推广应用分质供水、串级用水、闭路循环、蒸发空冷、反渗透膜处理等先进节水工艺技术；建成工业污水处理二期、三期工程、酸洗废酸水处理工程、焦化污水生化处理改造工程、反渗透膜深度处理工程，工业水循环利用率达到98%；实施生活污水处理工程，对太原市尖草坪区域生活污水以及北沙河、北涧河生活污水进行回收处理，日处理能力达到5万吨，年节约新水1200万吨，为太原市减排COD2000多吨。在用各类废水处理站23座，处理能力2.46万吨/小时。太钢每天新水用量从2000年的14万吨下降到目前的4万吨。

发展循环经济，固体废弃物资源化。建成不锈钢渣和普通钢渣处理线，回收的金属资源10万吨/年投入再生产过程，尾渣供烧结做熔剂、供水泥厂生产建材，有效替代了石灰石、白云石等资源；建成2×120万吨的超细粉生产线，将炼铁水渣生产为水泥添加剂；建成了富氧竖炉，将炼铁、炼钢、轧钢过程产生的各类尘泥得以全部利用；建成年产30万立方米的粉煤灰加气砼及2亿块蒸压粉煤灰砖生产线，年利用粉煤灰等废弃物52万吨。延长产业链，提高产品附加值。现已形成了20万吨/年的不锈钢深加工能力，未来将形成不锈钢深加工能力50万吨/年与城市和谐共融。太钢每天回收利用城市生活污水5.5万吨，每年可为城市减少COD排放5000多吨。太钢利用回收的生产余热，为太原市城区居民住宅提供冬季取暖热源，淘汰该区域的燃煤小锅炉120多台，每年可削减二氧化硫排放2000多吨、烟尘排放3000多吨，节约燃煤3万多吨。开展城市工业废弃物资源化利用工作，废旧机动车拆解再利用业务已初具规模，对城市生活垃圾及废旧轮胎、塑料、电池等的综合利用也在积极实施。

【述评】 太钢通过循环经济试点工作的实施，率先在国内应用推广世界最先进的循环经济工艺技术，在企业生产的各个环节，推动固态、液态、气态废物和能源回收利用，形成以冶金除尘灰、粉煤灰、高炉水渣及钢渣综合利用为主的固态废弃物循环经济产业链，以工业废水、生活污水、酸再生为主的液态废弃物循环经济产业链，以焦炉煤气脱硫制酸、烧结烟气脱硫制酸、余压余热发电为主的气态废弃物循环经济产业链。与循环经济试点实施前（2007年）相比，吨钢综合能耗下降5.24%，吨钢新水消耗下降64.9%，吨钢二氧化硫下降74.1%，处于行业领先水平。节能减排、循环经济项目的应用，每年可增加产值24亿元，增加效益9亿元；废弃物基本得以循环利用，实现了与社会循环，基本实现了与城市共融发展，探索出一条都市型钢厂绿色转型发展的新道路。